Виктор Клочай — об итогах работы предприятий группы «Русполимет» в 2023 году

15 апреля 2024 года, 13:21

Фото: Бизнес News

Суммарный объём производства предприятий группы «Русполимет» в 2023 году вырос почти на 40%. Самая высокая динамика — у «Дробмаша», в прошлом году удвоившего выпуск продукции. «Гранком», развивающий порошковое направление, показал 60%-й рост. В планах этого года — рекордные инвестиции и фактически удвоение мощностей в спецметаллургии. О рискованных решениях, итогах и новых проектах изданию «Бизнес News» рассказал председатель совета директоров «Русполимета» Виктор Клочай.

— Какие ключевые итоги, события в группе за прошедший период вы бы выделили?

— 2023 год не стал исключением с точки зрения тренда развития. Мы активно готовились к проектам, связанным с установкой нового оборудования. Сохранился тренд роста производства: индекс по группе — около 140%. Серьёзную динамику показал «Гранком». Это одна из компаний в группе, которая выросла со стартапа. В 2018 году с участием губернатора закладывали символическую капсулу на старте строительства. И если тогда компания занималась лигатурами, имея годовой объём продаж 180 млн рублей, то 2023 год она закончила с результатом 2 млрд рублей, а программа этого года — 2,5 млрд. Мы полностью выполнили проект импортозамещения порошковой заготовки, практически полностью реализовали проект замещения всех видов порошков для технологий 3D и газостатирования.

Мы серьёзно перевооружились в части механообработки. В прошлом году приобрели много оборудования, которое позволило сделать большой шаг в реализации стратегии превращения группы в машиностроительное производство. И, конечно, главное — это большой газостат, который находится на горячих испытаниях и продемонстрировал достижение ключевых параметров по температуре и давлению, близкому к заданному: 1500 атмосфер, 1350 градусов.

Построили новый корпус, в программе этого года — проект развития спецметаллургии. Планируем запустить 5 новых печей — вакуумно-дуговые и печи электрошлакового переплава. В прошлом году запустили большую вакуумно-индукционную печь. С вводом нового оборудования достигнем баланса между комплексом электронно-дуговой печи и всем набором печей спецметаллургии.

В связи с модернизацией мы почти прекратили выплавку углеродистого и низколегированного металла, вместо которого производим нержавеющие стали и сплавы. Рынок требует именно того продукта, под который создавали производство. Соответственно у нас сильно сдвинулся вектор в сторону дорогостоящих материалов, продуктов, наблюдается и рост объёмов производства. Самый показательный индекс в связи с этим — увеличение почти в 6 раз налоговых и других бюджетных платежей по сравнению с 2018 годом. За это время создано порядка 1600 новых рабочих мест, заработная плата выросла в два раза. Коллектив сильно вырос с точки зрения компетенций. А с технологической точки зрений главный итог — создание возможностей практически полного импортозамещения целого ряда номенклатурных позиций, которые сегодня требуются для ответственного машиностроения.

2024 год станет для нас годом рекордных инвестиций: если в среднем мы инвестировали в собственный капитал около 2 млрд рублей в год, в 2023-м эта цифра была 2,3 млрд, то в этом году превысит 4 млрд. Это не просто делать. Конечно, помогают программы господдержки, но сдерживающий фактор в плане наращивания производства — высокая ключевая ставка, потому что кредиты доходят до 20 и более процентов. Мы берем не очень большие суммы кредитов, но для многих наших коллег, особенно для среднего бизнеса это, конечно, серьёзная проблема.

— Правильно мы понимаем, что с вводом дополнительных печей завод фактически удвоит мощности в спецметаллургии?

— Скажем так, если учитывать вакуумно-индукционную печь, которая была запущена в прошлом году, то, наверное, это так.

Задача этого года также развитие участка газостатирования. Уже построено здание, в котором в этом году будет установлен газостат 1300 — его сейчас изготавливает «Дробмаш». И скорее всего, начнем строительство ещё одного газостата для «Русполимета», похожего на 2200, пуск которого предварительно наметим на начало 2026 года.

— Когда на «Русполимете» закладывалось и строилось порошковое производство, многие специалисты говорили, что рынок ещё не готов к этому. Сегодня ситуация обратная: крупные промышленные корпорации по очереди заявляют о внедрении этих технологий.

— Такая ситуация всегда один из внутренних ограничителей (при принятии решений — ред.). С одной стороны, рынок только формируется, с другой, мы понимаем, что рынок появляется, если появляется продукт. Это взаимосвязанные вещи. За последние 15 лет мы принимали решения, иногда непонятные для участников рынка, а в некоторых случаях и для некоторых членов команды — много дискутировали по этому поводу. Где-то рискованные решения были во времени, где-то были кризисные периоды, когда все говорили: «остановись и ничего пока не делай», но мы несмотря ни на что продолжали инвестировать. Как показала практика, мы не ошиблись.

При принятии решения о строительстве производства металлических порошков мы изучили мировые тренды — по нашему заказу международные компании провели маркетинговые исследования. Понимали, что рано или поздно это направление будет развиваться. И сейчас видим достаточно серьёзные тенденции, особенно в области аддитивных технологий. Мы верим в перспективы порошковой металлургии, поэтому взялись за разработку газостатов и активно сотрудничаем с компаниями, которые занимаются производством 3D-принтеров. Продолжаем инвестировать и в развитие порошкового производства.

— Каковы итоги работы и перспективы второй площадки в группе — завода «Дробмаш»?

— «Дробмаш» (г. Выкса — ред.), действительно, вторая площадка, в большей степени машиностроительная. Более того, бурное развитие продуктовой линейки на этой территории уже сегодня пододвигает нас к некому структурированию по видам бизнеса, поскольку есть позиции, которые не очень совместимы с точки зрения рынка, применяемости, технологий. С одной стороны, новые продукты — газостаты, гидростаты, компрессоры, транспортные контейнеры всех видов для хранения и транспортировки ядерного топлива, в то же время традиционная для «Дробмаша» дробильно-сортировочная техника: роторный экскаватор, всевозможные самоходные машины, которых разработано уже около 20 моделей. Кроме того, сегодня «Дробмаш» разрабатывает новое оборудование, связанное с заготовкой леса, для цементной промышленности, переработки минеральных удобрений, соответственно это направление становится более емким и масштабным.

Если говорить об итогах, то в прошлом году «Дробмаш» почти удвоил объёмы производства, индекс у него 200%.

— Первое место по группе?

— По динамике — да, по доходности — нет. Это был мой первый опыт Brownfield, когда используются существующие здания, сооружения, что, казалось бы, проще, чем начать с чистого листа, но, к сожалению, это не всегда так. Когда мы пришли на эту площадку, она более 2-х лет стояла в банкротстве, работало 10 человек, в основном охрана и внешний управляющий. Восстановить предприятие в свое время попросил губернатор Шанцев. Было вложено много средств, но нам удалось сохранить ключевого игрока в сегменте ДСО, не потерять компетенции. Сегодня только-только начинаем видеть результаты, а прошло уже 10 лет. Коллектив вырос. Площадка активно развивается, и развивается в том числе благодаря федеральным программам, которые работают.

Конечно, не везде мы в 100%-м результате. По НИОКРам все хорошо, есть вопросы по выходу на рынок — конкурировать с новым продуктом, технологичным, когда беспошлинный ввоз в страну такой техники (ДСО — ред.), очень сложно. И только-только мы почувствовали, что востребованы. Хотя по-прежнему конкурент — китайская техника, но по цене мы на уровне.

Я был на многих предприятиях в Китае, которые выпускают аналогичный продукт. И то, что я там вижу — по масштабу — ведь мы же тоже можем на самом деле. И здесь опять приходится вернуться к ключевой ставке. Конечно, есть задачи баланса, связанного с инфляцией, но ведь высокая процентная ставка не всегда является защитницей инфляции, есть обратные процессы, которые выплескивают весь этот рост. Да, есть программы поддержки, они дают результат, но если говорить о всеобъемлющем масштабном развитии, то, конечно, эти ограничения необходимо снимать, а банки должны какое-то время поработать для реального сектора, а пока у нас обратная ситуация — реальный сектор для банков.

— В январе этого года «Русполимет» успешно завершил проект создания транспортного упаковочного комплекта (ТУКа) для турецкой АЭС «Аккую». Каковы дальнейшие планы по производству такого оборудования?

— Это, действительно, очень интересный опыт, мы благодарны атомщикам за доверие. У нас все получилось — прежде всего благодаря взаимодействию со специалистами «Росатома». Мы единственные пока, кто изготовил первые образцы нового ТУКа, при этом отработана технология производства, очень сложная. К примеру, на этом контейнере только 2,5 км охлаждающих ребер надо правильно приварить.

Справка
По информации «Росатома», ТУК-137Т.А1 — контейнер нового поколения, предназначенный для хранения и перевозки отработавшего ядерного топлива реакторов ВВЭР-1200.

Оборудование изготовлено в цехе энергетического машиностроения «Русполимета», который находится на производственной площадке «Дробмаша». Вес конструкции почти 100 тонн.

Важно отметить, что система контроля качества у «Росатома» — на очень высоком уровне. Я уже продекларировал, что система планов качества при изготовлении ответственных продуктов с большим жизненным циклом должна быть внедрена и у нас в группе, например, при производстве газостатов, гидростатов, где высочайшее давление, где нет мелочей.

Мы сегодня не просто готовы приступить к изготовлению первой серийной партии новых ТУКов, у нас готов проект по организации производства 24 таких контейнеров в год. Это серьёзная задача, это конвейерный поток. Высокая трудоёмкость, высокая металлоёмкость — вес одного такого устройства почти 100 тонн. Ещё особенность в том, что этот тип контейнера мы практически полностью, начиная от исходных материалов, делали сами, в периметре группы.

Должен сказать, что речь идет не только о таких больших транспортных контейнерах. В предыдущие несколько лет мы уже изготовили ряд модификаций ТУКов — начинали с малогабаритного контейнера для транспортировки авиационным способом, после был контейнер для транспортировки железнодорожным транспортом. Как минимум, три типа. Сейчас общаемся с одним из разработчиков и готовы обеспечить технологию изготовления ещё одного типа крупнотоннажного ТУКа — более крупного, чем тот, который мы сделали для «Аккую».

— Ещё более крупного?

— Да. Больше вес, больше габариты, но все вписывается в параметры нашей технологии, нашего оборудования.

Хотел бы поблагодарить коллективы всех предприятий группы за труд и высокие результаты работы!